當5G遇上軸承，會碰撞出怎樣的火花？今年年初，由環(huán)馳集團打造、總投入3075萬元的全市首個軸承產業(yè)“5G+”數字化工廠正式投用。投用以來，自動磨削、成品裝配兩個獨立作業(yè)區(qū)域日均Z大產能相比傳統(tǒng)生產模式提升25%和22.2%，車間空間節(jié)約近30%，邁上了軸承產業(yè)“數智”轉型的新征程。
走進自動磨削車間，只見一條條生產線正在井然有序地運行著，一個工人可輕松管理9-10臺設備；墻上的兩塊顯示屏，一塊實時反映著產線產量、設備保養(yǎng)、安全生產、能源統(tǒng)計等生產狀況，另一塊則記錄訂單進度狀態(tài)、近期產量分析、不良品分布等信息。成品裝配車間也是如此，一邊是高度智能化的生產線，一邊是實時的記錄和反饋。
“不僅是我們看到的生產效能可視化，‘5G+’數字化車間還帶來了生產布局精細化、生產流程智能化這兩大變化。”環(huán)馳集團相關負責人介紹說，其中Z直觀的就是生產布局精細化。據了解，在項目建設之初，就借助激光測繪、三維建模技術，將現實車間建筑結構、管道布局、設備外形等參數信息精確轉換為數字信號，同比例創(chuàng)建線上三維模型，搭建高質量虛擬車間環(huán)境，從而優(yōu)化車間布局。“同等產線規(guī)模，原車間占地6912平方米，現車間占地4932平方米，兩者相差近2000平方米，節(jié)約空間近30%。”該負責人說，精細化的生產布局減輕了空間要素對生產的制約，從而大幅提升了畝均效益。
得益于工業(yè)互聯網、物聯網以及生產過程數據自動采集和分析系統(tǒng)，“5G+”數字化車間Z大限度地實現了生產流程智能化。設備狀態(tài)怎么樣？質量檢驗是否合格？物料傳送進度如何？以往這些數據都高度依賴人工統(tǒng)計，如今系統(tǒng)會自動采集海量信息，自主下發(fā)生產指令，并同步驅動生產設備、產線執(zhí)行指令，并實時反饋執(zhí)行結果及生產異常，實現研發(fā)、銷售、生產、加工、檢測、物流等多環(huán)節(jié)的協(xié)同管理。
“這樣一來，生產工藝全流程被納入了精密的數字化管理中，既能夠全面提升產品質量的穩(wěn)定性，也降低了維持生產秩序所需的人員成本。”該負責人分享了幾組數據：車間整體的平均良品率可達99%，相比傳統(tǒng)生產模式提升10%；成品裝配車間日均Z大產能同比提升25%，員工數量減少34.5%，在自動磨削車間，這兩個數據則分別為22.2%和50%。
嘗到數字化甜頭的環(huán)馳集團，繼續(xù)探索著更多可能性。“下階段，我們將以新能源汽車驅動電機軸承項目啟動為契機，全面深化數字功能開發(fā)。”該負責人說。橫河鎮(zhèn)也將積極謀劃全域產業(yè)的普及覆蓋。該鎮(zhèn)相關負責人表示，將組織家電、汽配龍頭企業(yè)實地參觀學習環(huán)馳集團“5G+”數字化車間，發(fā)動試點應用，打造業(yè)內標桿，“力爭實現智能化改造全域產業(yè)覆蓋，推動橫河經濟發(fā)展量質齊升。”
（來源：慈溪日報）
